OneCNCを用いると、ワイヤーEDM特有の加工プログラムが、誰にも簡単に手早く、そして、より効率的に作成することができます。

ワイヤーの動き、角度、進入/退出スタイルなど、2軸ワイヤー加工、4軸ワイヤー加工のツールパスに必要となる機能を備え、最適な加工条件を選択することができます。分かりやすい設定画面で、初めて使う人にとっても迷うことなくツールパスを作成することができます。

テーパー加工や同時4軸加工についてもワイヤー加工ツールパスを簡単に短時間で作成することができます。また、加工形状がループ状の形状でもオープン形状でも、選択形状の外側でも内側でも、ウィザード形式を用いた対話型のツールパス設定画面で確実にツールパスを作成することができます。仕上げ方法の選択、リードイン/リードアウトの設定、電気条件、4軸の同期設定などさまざまな設定が用意されています。

さらに柔軟なポスト設定により、ファナック、ソディック、ブラザー、三菱など、幅広いワイヤー放電加工機に対応可能です。

OneCNC Wire EDMのツールパス作成機能には、モデル認識機能が搭載されています。選択した3Dモデルに対し自動的にツールパスを作成することができます。システムで自動的に3Dモデルの上面と底面を検出し、モデル形状に応じてシンクロナイズ制御されたツールパスを作成します。つまり、OneCNCでは3Dモデルからエッジ線を抽出したり、制御線を追加して用意する必要なく、3Dモデルに対し直接的にツールパスを作成できることを意味します。

PNG,JPG,TIFFなどの画像データから加工に必要な直線/円弧の形状データに変換するベクトル化機能も標準で搭載されています。ベクトル化された形状に対しワイヤー放電加工用ツールパスを作成することができます。例えば、企業ロゴやアート形状など幅広く活用することができます。

ダイ形状、コア形状、キャビティ形状などあらゆるプロファイル形状に対し2Dワイヤー加工ツールパスを作成することができます。任意回数の荒加工パス仕上げ加工パスを作成でき、テーパー角度の設定にも対応しています。

複雑なテーパー角度設定が必要な加工や、上下異形状のプログラミングも手早く行うことができます。上下制御面の輪郭形状を指定するだけで自動的にシンクロナイズされたツールパスを作成できます。上下の形状要素数が異なる場合にも必要なだけ同期制御用の制御線と追加することも可能です。切り落としの処理機能も搭載しています。

小パーツの加工では、中子の処理はより難しくなります。OneCNCでは、任異形状に対するコアレス加工に対応しており、指定した形状の内側を全て取り除くことができます。コアレス加工では、パーツ内側の開始位置に開始穴を作成し、OneCNCが作成した最適なツールパスで最短時間での加工を実現します。

ツールパスのカット方向は自由にコントロールすることができます。必要に応じて、単一方向での加工、逆方向で荒加工、仕上げ加工、切り落とし加工が行えます。

OneCNCでは標準で、3Dソリッド技術を用いた、正確で信頼性のツールパス確認機能を搭載しています。加工結果と加工対象形状を視覚的に比較することも可能となっており、ツールパスの信頼性を高めることができます。

高い信頼性を獲得したツールパスにより、加工機の稼働効率の向上、加工効率を最大化を実現します。

OneCNCは、ソリッド、サーフェス、そして、ワイヤーフレームによるモデリング機能が完全に融合されたハイブリッド 3Dモデリングシステムを採用しています。

これにより、押出しや切り取り、回転、フィレット、シェル、ブーリアンなどはソリッドコマンドを用いて短時間でモデリングを行い、一方、ソリッドコマンドでは表現が難しい複雑な曲面形状には、サーフェスコマンドを使うなど、形状や目的に応じて、最適なモデリング手法を選択することができます。

さらに、ソリッドモデルをサーフェスモデルに分解したり、逆にサーフェスモデルを結合してソリッドモデルにすることもできます。

また、2D図面化の機能を用いると、3Dモデルを元に、図枠テンプレート内に上面図、側面図、前面図などの三面図やアイソメ図、断面図などの投影図面を配置し、寸法線を付けた本格的な２D図面を容易に作成することが可能です。

NCプログラムを作成する上で、「分かりやすさ」と「使いやすさ」は最も重要な要素です。

OneCNCの加工定義のメニューは全てウィザード形式となっていますので、CAD/CAMシステムに慣れていない方や、OneCNCを初めて使う方でも迷うこと無く思い通りのツールパスが生成できます。

どこか見えない場所に隠れた重要な設定を見逃すようなことは決してありませんので、オペレーターはいつも安心してプログラムを作成することができます。

OneCNCは、製造業における技術革新  Industry 4.0に適応し、モノづくり現場でのデジタル化のメリットを最大限にもたらします。